汽车模具加工修边冲孔加工规范

汽车模具加工修边冲孔加工规范

一、加工前的数模整理：

为了型面加工后边界处不残留毛刺、飞边；避免刀具在轮廓线处下刀，避免刀具在残留材料处啃刀，提高加工效率，延长刀具寿命，修边轮廓处的美观。在加工程序时边界的设定需比图纸上的理论值放大些。对于相对较小的加工空开区边界应忽略不计，减少机床突然转向减速，避免跳刀、接刀。

二、加工过程中的注意事项：

上模：

（1）修边模上模型面去料厚时，修边刀块不去料厚。刀轨应尽量采用跟随周边有内向外的加工方式，做程序时检查图纸出入模量.

（2）由于上模修边刀块处起的是裁减作用，它对其型面精度不高，所以在编程时可以调大公差和加工步距，即提高了编程效率也提高了加工效率。加工步距设置为1mm。精加工轮廓时留0.2余量，编φ10检测程序。由于修边线的要求在精加工修边轮廓时内、外公差在0.01mm。（4）给出螺钉以及卸料螺钉点位程序。给出冲头定心孔点位。

（5）如果料厚大于等于1.5mm时，而且制件比较平缓时，上模刀块做出波浪刃口，切料时使刀块不同时刃入，减小冲裁力。

压料芯

1.加工压料芯的轮廓时要放出与上模0.7的配合间隙。

2.做出压料芯上的冲头过孔，异型的冲头出轮廓程序同样放出配合间隙，圆型的冲头给出点位程序。

3.压料芯型面有负角时须按Z向拉直，做出空开，避免与制件干涉。按做出的工艺面加工程序。

如图负角处的做法：

图1

图1中所示为压料芯负角处的断面图，图2为做完负角后的断面图，图中粉色的线为为了改变负角做出的工艺面，虚线为被改变的面。

下模：

1.加工型面时，平缓曲面和陡峭曲面要分开编制程序，对于较平缓型面采用跟随周边或是平行线往返式加工，同时对于较陡峭型面采用平行往复或等高线方法自上而下加工，减小了刀具的磨损。

2.加工下模轮廓时内、外公差也要改为0.01。精加工时的余量0，出φ10的测试程序。异型孔的轮廓要出轮廓程序同样精铣轮廓内、外公差为0.01，余量为0，出测试程序，圆行孔出点位程序，有操作者镗出。（因为镗出的孔要比出程序加工的孔准确度要高）

3.下模处有负角的不可以和压料芯一样做出空开，需要上五面铣转角度加工出型面，因为下模型面有定位的作用要加工出。

4.给出下模冲孔的凹模套点位、防转销点位。

5.为了减少钳工的研修量与废料刀与上模的配合好下模的废料刀型面使用NC程序加工出来.

（1）废料刀由钳工固定在工艺板；

（2）废料刀的型面、拼缝面加工到位，刃口留余量1mm；

（3）每个废料刀需建立单独的加工坐标系；

（4）每个废料刀在程序单中需提供模具令号、件号及毛坯尺寸（长宽高）；

（5）充分考虑小数控刀具装夹受限的问题；

由于下模的废料刀有定位的作用，所以下模的废料刀加工到位。

三、加工参数的选用：

1.粗加工步距6mm余量1mm；（尽可能采用牛鼻子刀加工）半精步距2mm余量0.2mm；精加工下模和压料芯步距0.5mm上模步距0.8-1mm余量0。

2.下模的清根方法:Ф50球刀单刀粗清根，余量1mm；Ф30球刀参考Ф50多刀清根，余量0.2mm；再用Ф30单刀清，余量0.05mm；Ф20、Ф16、Ф12球刀单刀清，余量0.05；Ф10球刀单刀清根，余量0.05mm；Ф10球刀参考Ф30多刀精清根；Ф8球刀参考Ф10多刀精清；Ф6球刀参考Ф8多刀精清等，精清根步距为0.5mm，余量0.精清跟应较少重叠1mm.

锻件加工如下：

加工锻件时采用牛鼻子刀加工根据制件的起伏大小与复杂程度及刀块的大小分别采用D63R8、D40R6、D30R5：合理的选择走刀方式，根据不同情况可选用跟随周边、跟随工件、平行往返等加工方式。

由于明细表中锻件下料尺寸高度与实际装配中镶块高度误差太大，实际装配高度比明细表高度高时，头一刀加工量太大，导致撞刀.矮时，导致程序空走，浪费时间.所以在做程序单时要标明镶块的高度。高度以模具中间为基准。

自检：

使用切削仿真工具，真实模拟毛坯材料的切除过程，反映了刀具切除材料量的大小或切削量过大或刀轨过切与机床的运动过程，检查机床与工件有无运动干涉等。

检查刀具名称与实际用刀是否一致，料厚方向是否正确、是否考虑了刃口量、镜像件是否有单独程序。（顺逆铣）

程序单是否表达清楚。